尾气排放处理系统-工厂尾气处理的电脑系统

1.宁波博格华纳公司怎么样？管理岗位对英语要求如何？

2.亲临德国工厂，体验工业4.0究竟有多神奇

3.工厂企业节能降耗有哪些方式？

4.工厂铸造废气怎么处理

5.焊接尾气处理的背景及意义

6.工厂ISO能源管理都做什么工作

宁波博格华纳公司怎么样？管理岗位对英语要求如何？

非常不错

宁波博格华纳排放系统投产产品种类最多的工厂，主要生产EGR产品（包括EGR阀、EGR冷却器、EGR模块等）、高性能点火系统和节温器以及二次空气泵等。这将又掀起一波中国汽车行业节能减排的浪潮。

博格华纳全球副总裁兼中国区总裁谈跃生在签署仪式中指出：“雾霾横行，能源枯竭，已经将节能减排这个任重而道远的任务上升到国家战略，可见其重要性。而汽车尾气则被视为空气污染的主要来源。博格华纳作为汽车行业的一份子，致力于创造一个清新、节能的世界，旨在提升车辆燃油经济性，降低排放。未来，随着排放系统宁波全新生产基地的投入使用，博格华纳将为中国客户提供满足更高排放标准的产品，及更低油耗需求的产品。为中国生态环境做出更积极的贡献，也为中国客户提供更好的本土化支持。”

博格华纳排放系统中国区总经理童百灵在签署仪式中提到：“排放系统在中国的业务规模不断扩大，现有厂房已经不能满足我们日益增长的需求。因此，我们会在宁波另谋发展空间，新工厂的落成将确保并助力我们未来10年的发展。仍然选择在宁波也是考虑到能和涡轮增压系统、摩斯链条系统和热能系统有一个很好的联动效应。博格华纳排放系统有一句口号：高科技让我们赢得赢，质量让我们保住赢。相信未来建成的新工厂能够继续引进更为先进的产品，以优异的质量推进节能减排的步伐。”

亲临德国工厂，体验工业4.0究竟有多神奇

系列二：德国工业4.0标杆企业参访与交流

各位学员在尽享汉诺威工业展盛宴之后，为了更深入地了解工业4.0的实际应用与技术创新，并寻找合作机会。在科理咨询全球标杆事业部安排下，对宝马工厂、西门子工厂、库卡机器人、大陆汽车电子、Festo等德国工业4.0具有代表性的企业进行了现场参访与深入交流。参观全程由专家来做指导、翻译，答疑解惑，获得了学员的一致称赞。

第一站：宝马工厂

亮点：该宝马工厂对于宝马集团而言，扮演着进化和革命两个领域的角色，一个是传统车型进化，一个是i车型的革命。

该宝马工厂共有4100人，80%蓝领，8%女性，拥有来自35个国籍的员工。有电动马达和特殊马达、面板车间、注塑车间、碳纤维车间和浇铸车间。在美国有一个碳纤维的研发中心。

每年生产外饰90万件、面板27万个、电动马达88000、浇铸曲轴180万件，其中马达超过一千个种类，1962年以后的马达都可以来维修更换，具有很强的产品生命周期追溯、跟进、维护能力。

该工厂作为宝马全球29个生产基地之一，已经有了50年历史，其中碳纤维生产已经有12年历史。既是宝马轻型车身和电动车的研发和生产基地，又是宝马全球的重要零部件生产基地。扮演着进化和革命两个领域的角色，一个是传统车型进化，一个是i车型的革命。

第二站：西门子工厂

亮点：二十年前的一条生产线就已经达到了3.5的水平。整个工厂的现场管理完全非常完善，车间走廊里到处可见改善看板。

他们的主要产品是断路器和保护器。这里的生产线基本上是二十多年前的，不算工业4.0，介于2.0和3.0之间，不过其中一条建于二十年前的全自动生产线还是蛮震撼的！立体化设计的Buffer工位可以最大化地利用每个机器的产能，物料传送带的设计简单巧妙，用了大量Festo的电机实现X-Y升降、平移，跨过过道、机器等障碍物实现物料传送，高度延伸至天花板，几乎没有看到高大上的六轴机器人，只有两三个Scara机械手。总体特点是大而紧凑。导电铜片制作更是利用一台大型冲压机自动实现冲压、弯折和精密装配，一分钟生产50个铜结构件！

西门子和宝马车间有一个共同特点是车间走廊到处是改善看板，六西格玛、精益改善PDCA等工具图贴在墙上供工程师现场解决问题。客观来说，六西格玛、精益改善等工具的应用是实现工业4.0的基础。科理咨询作为精益生产、六西格玛等领域的佼佼者，拥有丰富的经验，可以帮助客户实现工业4.0的转型升级。

第三站：Kuka机器人

亮点：了解如何实现人机协同，机器与机器的协同，从六轴机器人到七轴机器人的过渡，以及自动化的升级与智能化的实现。

Kuka机器人于1898年建厂，一开始是照明行业，后来专注做机器人。库卡以今天预知明天客户需求为作为企业理念，以创新和技术领先占据机器人行业前列。早在1973年， Kuka已经研发生产第一代六轴机器人，1966年因为研制成功全球第一台以pc控制系统为基础的机器人，从而开启了机电一体化时代。至今，工业机器人涉及电子、塑料、浇铸、食品、汽车等各行各业。

在现场我们看到，切削加工车间用一台机器人服务一台数控机床，机床加工40分钟，然后由一台负载500公斤的Kuka机器人完成钻孔等20分钟的后期加工并放在部件架上。在机器人上加一个线性轴实现了同时服务两台数控机床、并完成四种部件的后期加工。这样就不会浪费机器人的产能。

一款叫巨人的巨型机器人，自重4.6吨，抓力1.3吨，人手摸到会感应到压力会自动停止，实现人机协同和机器与机器的协同。Kuka工厂里基本上是Kuka机器人在造Kuka机器人！为了保证机器人15年的寿命建议三年半连续运转后要检修一次。新产品阿吉罗斯小型六轴高速机器人可以在非常狭窄的空间操作。

而展会上在和默克尔面前出尽风头的iiwa轻型七轴机器人就是最新款，可见Kuka也在朝小型化转变。带有iiwa机器人的AGV抛弃了磁轨，采用光线传感器自动学习运输路线并感知障碍，根据物料编码在车间里自由传送物料，相当性感，惹得路人都想调戏她，颜值简直要爆表啦！

第四站：Continental大陆电子：

亮点：立体化的仓储与立体化的物流，完全自动化的物料配送。自动供料无人操作，从下单到开始生产仅需15分钟。

公司成立于1871年，总部在汉诺威，主业是汽车电子，原本在西门子旗下，几年前剥离出来。该工厂约有700员工，年产值13亿欧元。全集团700亿欧元年产值，150个工厂，共18万员工。一半以上是电子产品，工厂24小时生产，共生产250种不同的电子产品。每辆车有超过五十个电子部件，这里生产电子锁、汽车电脑、测尾气的传感器，压力传感器、加速传感器等，还有一些新技术在应用比如换档器采用1400度低温处理的陶瓷技术。这里有22条清一色的SiPlace SMT线，可见虽与西门子分家，但渊源关系还牢固。

这里的生产线最接近工业4.0，基本达到3.5的水平。所有部件都有二维码，由10万个料箱组成的36米高的立体仓库通过循环穿梭的轨道车实现在车间中央自动供料无人操作，利用车间天花板到楼板的空间运送物料，从下单到开始生产仅需15分钟，一个车间六个自动料梯。智能工厂系统能提醒所有物料的消耗状况。因为产量巨大，不需要换线，物料在工厂仅停留8小时，4小时完成SMT生产，另外4小时提供柔性等出货安排。

处于试用展示阶段的AGV实现自动送料并提醒收料。这是4.0的必要组成部分，但要更加智能更加柔，还需要不断升级。

第五站：Fseto工厂

亮点：数字化创新在厂房布局、工件加工、高效物流、精密装配和能效管理等多方面得到全面应用。精益生产、高效节能和环境友好三方面同时达到了卓越典范。

本工厂为Festo在全球最大的工厂，以科技工厂为名，为全球客户提供气缸、气缸岛屿和电子部件，于2015年扩建完成。厂区总面积66 000平方米，员工1200余人。Festo累计投资七千万欧元用于厂区扩建，立足满足今后5～10年的市场需求。工厂将全球竞争力作为核心价值，着重于智能产品和智能设备、夸领域紧密合作、精益生产、有效节能以及学习工厂五方面。作为标杆企业于2016年接待德国总理默克尔。

工厂基于制造价值链的整体优化贯穿工厂建设和生产全过程，数字化创新在厂房布局、工件加工、高效物流、精密装配和能效管理等多方面得到全面应用。并通过各种模块将气缸控制与电缸控制整合在一起，实现气电共融，构建工业4.0桥梁。

经过以上五个德国工业4.0代表性企业的参观与交流，各位学员相当震撼，深知自身的差距，并产生紧迫感与危机感，希望回到国内后对自我转型升级能够加快速度，完善在智能物流、信息化、数字化、自动化等全方位的革新。在场的所有学员非常感谢科理咨询的专业精神与细致态度，安排了如此周详的路线行程。并一致约定，三年后同样的时间与路线，再次参访以上五家企业，对比德国工业4.0与中国制造2025的发展速度，以及自身的发展进程。

科理咨询愿意为中德企业搭建桥梁，促进双方的合作与交流。并希望能在国内企业的后续发展过程中，立足于中国制造2025，贡献自己的力量，帮助企业实现跨越与发展。科理咨询全球事业标杆部可以根据您的需求，进行线路定制，如果您有想参访的企业，都可以告知我们！

以上摘自科理咨询《4.0精彩回顾德国汉诺威工业展与工业4.0标杆学习之旅系列报道（二）》，期待可以帮助到你，如有疑问，可以继续追问~

工厂企业节能降耗有哪些方式？

1、更新淘汰低效电动机及高耗电设备：推广高效节能电动机、稀土永磁电动机，高效风机、泵、压缩机，高效传动系统等。更新淘汰低效电动机及高耗电设备；采用高效节能电机及系统相关节电设备新装电机系统。逐步限制并禁止落后低效产品的生产、销售和使用。对老旧设备更新改造，重点是高耗电中小型电机及风机、泵类系统的更新改造及定流量系统的合理匹配。

2、提高电机系统效率：推广变频调速、永磁调速等先进电机调速技术，改善风机、泵类电机系统调节方式，逐步淘汰闸板、阀门等机械节流调节方式。重点对大中型变工况电机系统进行调速改造，合理匹配电机系统，消除“大马拉小车”现象。

3、被拖动装置控制和设备改造：以先进的电力电子技术传动方式改造传统的机械传动方式，逐步采用交流调速取代直流调速。采用高新技术改造拖动装置，重点是大型水利排灌设备、电机总容量10万千瓦以上大型企业的示范改造等。

4、优化电机系统的运行和控制：推广软启动装置、无功补偿装置、计算机自动控制系统等，通过过程控制合理配置能量，实现系统经济运行

工厂铸造废气怎么处理

铸造车间烟气处理方法

铸造厂废气及粉尘处理方案

一般处理工艺如下：

1。首先，将生产铸造烟气车间的粉尘颗粒和废气通过管道

2引入风机管道。然后用预处理装置过滤粉尘颗粒。过滤设备可以是湿洗涤器，也可以是干滤器，否则需要计算模型，风量可能太大或太小，使生产之中的铸造烟气无法排出或管道被吸扁。

三。经预处理之后，生产铸造烟气之中剩余有机废气之中的甲苯、二甲苯和非甲烷烃可通过活性炭吸附设备进行过滤

4。生产铸造烟气经处理之后，由引风机通过15m高烟囱直接排放，废气排放标准必须达到国家二级排放标准。

活性炭吸附罐的净化效率一般在90%超过。我们的产品规格型号齐全。从4000风量到64000风量，都是标准化设备。其他型号可以定制。

对于不同行业、不同类型的废气，工业废气的净化方式会有所不同。锦州市环保专家建议，在选择工业废气净化器时，应考虑多方面因素，包括工业废气的种类、工业废气的主要成分、废气来源是室内还是室外、工业废气的浓度、废气净化工艺等预算等面条。铸造工业是一个能源和资源密集型产业，消耗大量的能源和各种原辅材料生产铸件。其主要成分可能是烟、尘、异味（有机废气）和热气。生产铸造烟气的收集是生产线处理的关键，其空间条件受到很大限制，必须因地制宜地采取切实有效的收集措施。

铸造车间烟气特点

污染源分散，浓度低，气量大。在美国环保署列出的188种危险空气污染物之中，铸造烟尘之中检测出40多种有害空气污染物，对环境和人体健康造成危害。

焊接尾气处理的背景及意义

提高人们对生态环境的认同感。焊接尾气处理主要是除掉焊接烟尘和焊接烟气，减少废气的排放，对于环境有一定程度的保护，主要是为了提高人们对生态环境的认同感，让各大工厂可以自主的进行焊接尾气处理工作。

工厂ISO能源管理都做什么工作

如何做到增产不增污，确保全年空气质量一级以上有效天数，是化工厂今年着力解决的问题。近期，该厂从环保制度管理、环保设施运行、环保项目建设等方面采取有效措施，改善大气环境。

年初，化工厂出台了《环保管理条例》，对各级人员的环保责任、污染事故报告程序、三废综合管理、文明厂区管理、环境监测及指标控制进行了明确的规定，切实做到“谁污染谁负责，谁污染谁治理”，有效地调动了全员重视环保、参与环保、整治环保的积极性。在环保设施运行方面，各系统做好设备备案工作，拆除或暂停环保指标不合格设备，对于投入运行的环保设施做到计划停车，定期检修维护，确保各类尾气按标准排放。在项目建设过程中，该厂严格按照“三同时”制度办事，立足老系统的改造升级和新项目的建设投产，细化、分解环保指标，努力实现经济、社会、环保效益共赢。自去年以来，该厂先后完成了三硫酸干吸系统塔－槽－器“三位一体”的改造，一硫酸阳极保护换热器及干吸流程的改造，亚硫酸钠蒸发工艺改造，使二氧化硫烟气吸收更加充分，大大降低了尾气排放量。目前，正在建设的53万吨硫酸新系统采用了多项具有自主知识产权的新技术、新设备，工程竣工投产后将实现稳定高效、自动化的连续生产，开创公司硫酸生产史上的环保“亮点”。此外，化工厂积极与高校合作研究低浓度二氧化硫的治理难题，70万吨规模的又一个硫酸系统也开始设计，届时冶炼烟气必将得到根本性的治理。

<正> 南京金陵化工厂隶属南京市化学工业总公司,是化工塑料稳定剂和电子工业化工原料定点生产企业。企业占地4.3万平方米,在册职工700多人。企业总资产7500万元,年生产能力2万多吨。产品注册“雄狮”商标,主要产品采用国外同类产品先进标准组织生产,是化工部、江苏省、南京市优质产品。优质产品产值率达90％以上。粒状氧化铅及无尘复合稳定剂为国家级新产品。无尘复合稳定剂是PVC加工中热稳定剂的更新换代产品,具有良好的工艺性能和良好的环保功能。企业通过GB/T1900Z-ISO9002质量体系认证,产品质量可靠,环保工作深入。 环保工作是造福子孙后代的大事,亦是该厂历年来的头等大事。从整治“跑、冒、滴、漏、脏、乱、差”入手,到近年来的转向依靠科技进步,采用清

企业可持续发展的推进器 ——南京金陵化工厂有限责任公司环保工作纪实 南京金陵化工厂有限责任公司于2003年9月份成立，企业前身是南京金陵化工厂，是国内塑料助剂和电子助剂骨干生产企业，企业占地4.3万平方米，现有职工556人。企业主要产品为氧化铅、复合铅盐稳定剂、HA稳定剂、二盐基亚磷酸铅、三盐基硫酸铅、硅酸铅、硬脂酸盐等系列产品，年生产能力达2万吨。主要产品采用国外同类产品先进标准组织生产，是国家、省、市优质产品。 自“八五”以来，该公司始终坚持“整治现场、内治公害、保护职工健康，治理污染、外治公害、造福子孙后代”为根本立足点和出发点，积极做好环境保护工作。把以铅污染为主的环境治理工作作为企业生存第一要务，采用静电抑尘和WK微孔除尘技术相结合治理铅尘污染，采用斜板沉降、微孔渗透和生化技术相结合治理含铅废水，逐步转向依靠科技进步，采用清洁工艺组织生产。 1991～2003年，在企业生产规模不断扩大的同时，废水中铅年排放总量从962Kg下降到150Kg。企业先后荣获“全国环保先进企业”、“全国化工环保先进企业”、国家级“质量效益型企业”、化工部“清洁文明工厂”、“长江流域达标企业”、2001～2002年度“江苏省文明单位”、南京市“节水型企业”，多次获市“环保先进企业”称号。 近年来，该企业在贯彻ISO9002标准的程序文件中，规定了环保工作的质量职责，做到事事有记录、有检查。企业还成立了全厂工艺、质量、环保三级管理网络，每个生产工段都有一套污水处理装置。与此同时，将环保管理入经济责任制考核，把工业污染排放总量与经济指标挂钩考核。使企业的环保工作逐步走上规范化、定量化管理。 “八五”以来是金陵化工快速发展的时期，企业在新改扩建项目时始终坚持做到“三同时”并严格执行环境影响评价、环保审批验收制度。近年来，企业先后投入近450多万元对总排、锅炉水磨除尘、氧化铅尾气、生产厂区噪音、排污口等多个项目进行了治理，并全部通过了市、区环保局组织的达标验收。 推行清洁生产是从源头抓污染的有效途径。一是结合技术改造实现清洁生产，采用具有高效、低耗、污染小的新工艺、新设备。例如：采用新工艺生产的片状硬脂酸铅与原来生产的粉状硬脂酸铅相比，既节约了能耗，又从根本上减少污染物（COD、铅、悬浮物、粉尘）的产生。二是有针对性地加强管理，通过局部改造等措施，把污染物排放量降低到最低限度。例如：将HA工段过去的直排废水引入到锅炉房作为水磨除尘器用水，年节约自来水费15万元左右；2003年将经过总排处理过的废水进行回收再利用，作为生活及生产用水，此举年节约水费10万元左右。将硬盐工段过去直接排放的三级干燥尾气，通过管道引入一级干燥器，提高了进气温度，不但节约了能源，而且还降低了粉尘污染。 在加强环境治理实施清洁生产的同时，金陵化工不忘实施环境育人。近年来企业组织全厂干部、党员、团员青年利用工余和节假日义务劳动，建成了1200平方米的大草坪，移栽树木500余株，全厂主干道添置了路灯、地灯60多盏，对全厂线路和管网进行了改造；为多个工段生产班组安装了空调等。职工的生产和工作环境改善了，干劲更足了，积极性更高了，生产销售节节攀升，促进了企业经济建设的大发展。（附） 环境优美的金陵化工厂 清洁生产给金陵员工带来了良好的生产环境